最近，国务院批准的《“十一五”节能中长期专项规划》中，将余热余压利用，尤其是水泥工业余热利用，列为十项重点发展的节能技术之一。据悉，国家发改委将加快制定有关政策和行业标准，加快推广纯低温余热发电技术。

    嗅觉灵敏、敢为天下先的浙江企业，快速捕捉到了这一商机，而且已经有人吃了头口水。这座巨大的宝藏，正向浙企慢慢开启大门。

    3月28日一早，浙江申河水泥公司董事长卫松根兴冲冲地从桐乡驱车直奔杭州，向省经贸委报告了一个喜讯：他们刚刚改造完成的纯余热发电装置成功并网运行，每小时用废气发电超过2500度。

    “申河”是全省第一个从水泥废气中淘出巨大电能的“吃螃蟹”者，全省有15家水泥企业也正准备向过去毫无价值的废气要电。省经贸委有关负责人介绍，如果全省新型干法水泥窑全部完成这项技术改造，一年从废气中“淘出”的电量，可望供100万户居民使用。

    “申河”吃了第一只螃蟹

    卫松根“掌控”的申河水泥有限公司，是一家大型水泥生产企业，年生产水泥能力200万吨。和其他水泥企业一样，“申河”耗能相当惊人，因此除了生产经营，如何节能成了卫松根关心的头等大事。

    去年初，“申河”斥巨资2000万元，对日产2500吨的新型干法水泥窑进行纯低温余热发电技术改造，发电装机容量3000千瓦，历时10个月完成全部技改。3月25日，作为全省第一个吃螃蟹者，这个技改项目成功并网发电，从这几天运行情况看，每小时发电量在2500千瓦以上，可满足全厂约30％的用电量；年发电量预计可达2700万度，相当于节约发电标准煤1080多吨。而桐乡电网，每小时也因此减少了2500千瓦的负荷。

    “这可是一笔不可小瞧的财富。”卫松根掰着手指算了一笔账：依照目前生产水平，每吨熟料发电量在30度左右；如果按外购电价每度0.60元计算，吨熟料成本可以下降15元左右。“就这一项，一年就可以降低生产成本1000万元以上，两年左右就可以收回技改投资”。

    据悉，“申河”的这条水泥窑废气余热发电装置，全部采用国产设备，具有完全自主知识产权。其中，杭产锅炉、汽轮机等设备担当了主角。

    15家企业紧随其后

    水泥回转窑纯低温余热发电，就是利用新型干法水泥窑头、窑尾温度在320度上下的废气，不用补充燃煤，直接进行余热发电。这是一项有着巨大经济效益、社会效益和环境效益的节约能源新技术。目前，日本等国在技术上居世界前列，并已广泛应用于水泥工业，我国还处在起步阶段。

    据省经贸委电力处诸葛建处长介绍，去年，浙江省一些水泥生产企业就开始着手余热发电可行性调研，有的还预订了相关设备，但当时选用的是补充燃煤工艺，虽然可以回收废气余热，但对环境保护不利。省经贸委在严把审批关的同时，积极建议引导企业采用先进的纯低温余热发电技术，并在政策上给予支持。

    “三狮集团第一个接受了建议，不惜损失大笔设备订金，改用纯低温余热发电新技术进行节能改造。”诸葛建介绍，此后，省内一批新型干法水泥窑企业纷纷启动节能技改，目前共有15家企业的25条新型干法水泥生产线已批准实施，包括三狮在内的6家企业已开始动手，其余企业正在紧张进行前期准备工作。“这25条生产线的纯余热发电装机容量为12万千瓦，全部完成节能技术改造后，一年可发电8亿多度，节约发电标准煤30万吨以上。”

    全省年发电潜力18亿度

    水泥行业是高耗能行业。统计数据显示，2003年，浙江水泥行业耗能902万吨标煤，占全省总能源消费量的11.3%。因此，水泥行业的节能降耗，是全省工业节能降耗的重要组成部分。而大力实施水泥回转窑纯低温余热发电技术，可显著降低水泥生产中的电耗，对推动全省高耗能行业节能降耗的全面开展有积极的意义，也是缓解当前电力短缺矛盾的有效途径。

    记者从省经贸委建冶煤行业办了解到，全省现有新型干法水泥生产线70条，年熟料生产能力6000万吨。如果这70条生产线全部利用废气发电，年发电量可达18亿度。按居民每月150度用电量测算，这些电可以供应100万户居民的生活用电，节约发电燃煤约72万吨标准煤。

    环境保护专家还认为，废气发电不仅节约能源，而且可以大为减少水泥生产带来的温室气体和粉尘排放，节约发电用煤，能大大减少二氧化硫等废气的排放，其社会效益和环境效益都相当巨大。