在企业濒临倒闭的困难时期，湖北省宜昌焦化煤气公司数百名职工两次自发集资，对企业进行节电技术改造，在当地引起不小的轰动。
近日，职工集资的主导者，宜昌焦化煤气公司动力车间主任李继红告诉记者：节能就是效益。从1994年到2001年，在总产量和生产工艺都没有发生较大变化的七年间，通过对生产工艺进行节电技术改造，宜昌焦化公司的年用电成本从1400万元降到了800多万元，“相当于每天为社会节约了4万千瓦时的电量”。
始建于1986年，1991年建成投产的宜昌焦化煤气公司是一家集炼焦、化工生产经营及煤气、液化气供应、服务于一体的地方大型国有企业，具备年生产全焦28万吨，化工产品2.4万吨，日产焦炉煤气34万标立方米的生产能力。
1999年前后，由于种种客观因素的影响，宜昌焦化煤气公司生产经营异常困难。如何节能降耗，为企业节约生产成本成为摆在刚刚担任动力车间负责人的李继红面前的一道难题。
鼓风机是焦化煤气公司的重要用电设备，使用时间长，耗电量大。1998年，李继红作为主要技术攻关人员，参与1998年公司对一台沈阳鼓风机厂生产的D450—21型煤气鼓风机进行改造，将高压电动机改为低压电动机，然后采用变频调速实现煤气鼓风机的自动控制和经济运行。这项技改投资45万元，每年为企业节约电费61万元。
有成功的经验在前，李继红将目光瞄准了污水处理（生物脱酚）的曝气鼓风机，这台鼓风机设计能力过高，出口风压和流量均超过生产工艺要求，而且鼓风机温升过高，不得不采用空气放散来维持系统运行，能源浪费十分严重。经过动力车间技术人员测算，采用变频调速加档风板调节的方法对曝气鼓风机进行改造。节能效果显著，电动机平均消耗功率可从75.1千瓦下降到50千瓦，节电率达33%，每年节约电费8.5万元，而改造的投资只需要5.2万元。
当李继红将技改方案提交上去后，公司领导犯难了，公司流动资金奇缺，根本拿不出资金来搞技改。经过动力车间的职工据理力争，公司同意改造工程由职工投资，风险自担，公司以一年节约的电费作为投资回报，一年后设备无偿交付公司。
没有经过动员，动力车间和环保车间120多名职工在几天时间内交齐了集资款，节能改造顺利进行。当年就节约电费近10万元，集资职工年终即返还本金，并按45%分红。
示范效应非常明显。2000年，李继红又如法炮制，采用职工集资的方法对给水系统水泵进行变频调速改造。公司的供水系统原由三台水泵高压运行，造成电能和水源的浪费，李继红经过充分调查和分析后，提出方案，将公司整个供水系统压力降低，并增设一台管道泵对高压用水部分进行变频调速运行。这项技改使供水系统年耗电量从83.4万千瓦时下降到58.3万千瓦时，节电率达30%，降低生产成本24万元。技改总投资4.2万元，年节约电费9.3万元。集资职工年底返还本金，按20%分红。
在宜昌焦化煤气公司提供的一份资料上记录着：“近五年来，经过李继红提议和亲自参与的节电技改项目近二十项，为企业节能降耗和提高生产力，创造效益近千万元。”
宜昌城区供电公司总经理朱本英说，近几年来，宜昌城区供电公司加大需求侧管理，通过多种措施在耗能大户内部全面推进资源节约和综合利用工作，宜昌焦化煤气公司经过七年多的努力，有效解决了企业能耗和生产成本偏高的问题，使得该公司成为宜昌节电的样板企业。
李继红分析说，工程设计上的人为因素是造成企业能耗偏高的一个重要原因。由于工程设计费用按工程造价的百分比收取，工程设计单位受利益驱使调高标准，还有很多企业分期投产，需要近十年才达到设计的生产规模等等，设计与工艺上的不配套造成了大马拉小车。如宜昌焦化煤气公司实际上正常生产只需要2000千伏安用电容量，而当初设计容量是10000千伏安。
“只要肯钻研，工矿企业有很多地方可以节能。” 李继红说，关键是需要解决资金和积极性，宜昌焦化煤气公司两次职工集资改造，最后投资回报承诺也没有完全兑现。职工的积极性也受到了影响。
李继红告诉记者，国有企业的节能需要市场机制来推动。他前些时刚与宜昌市节能办公室进行了接触，想成立一家节能专业公司，专门为工矿企业提供节能方案，“企业节能大有潜力可挖”。
业内人士指出，工业企业长期采用粗放型经营模式，能源消耗很大，通过技改节能还有很大空间。在未来20年，工业仍然是我国最大的用能行业，也应该是获得节能效应最为显著的行业。目前，节能面临的一个突出难题就是财务计算问题。节能是高度分散的二次投资行为，由于节电省下来的费用是“隐性”收入，一些能耗单位很难从这笔“隐性”收入中剥离出部分资金，作为节能收益。这就无法调动节能实施的积极性，并使节能管理项目融资艰难。
(编辑：赵文) |
