该公司是一个年产合成氨7万吨左右的小氮肥厂。脱硫采用以纯碱为吸收剂，东狮牌888为催化剂的湿式氧化法脱硫，进口H2S：5.0-6.0g/m3，出口H2S＜0.05g/m3，两级脱硫且双塔串连，采用连续熔硫工艺。一级脱硫塔：Ф3500mm×H30000mm，硫塔内装格栅填料12m，二级脱硫塔Ф5400mm×H39000mm，内装散装填料11m。
该公司由于工艺、设备及操作上的一些问题，使辅料碱消耗特别高。在进口H2S：5.0-6.0g/m3时，其正常的耗碱为3.0-3.5T/天左右，2006年1、2、3月累计耗碱为328T，即：109.3T/月，3.64T/天，最低耗碱为3.0T/天，按日产合成氨210吨，每天耗碱3.0吨，每吨碱1700元计算，其费用如下：
吨氨成本：3.0吨×1700元÷210吨=24.28元/吨氨
每天成本：24.28元×210吨=5098.00元/天
每月成本：5098元×30天=152940.00元/月
每年成本：152940元×12月=1835280元/年
该公司脱硫碱耗高一事，引起了该公司领导的高度重视，因为消耗达不到公司下达的成本控制指标，基层管理干部及员工的收入也受到影响，该公司于2006年5月8日向长春东狮科贸实业有限公司发出了能否帮助降低脱硫碱耗的支援请求，东狮公司及时（2006年5月10日）派出技术服务人员前往该公司进行处理。于2006年5月11日达到该公司，及时与生产部、净化车间相关人员取得了联系，并到生产现场逐一了解情况，掌握了第一手资料，发现了问题的根源，并果断采取措施，拿出了具体解决问题的方案，于2006年5月12日开始实施，其实施结果见“跟踪”表！
在方案实施过程中该公司一再要求在降低碱耗的同时，必须保证总碱＞0.4N，并保证系统出口H2S含量＜50mgN/m3，系统脱硫效率基本不变。
我公司技术人员与该公司相关人员密切配合从工艺、设备和操作等三个方面着手，5月12日开始优化调节，碱耗明显有所好转，由原来的3.0吨/天降至2.25吨/天，从5月13日开始碱耗就达到了该公司的要求，至5月21日连续近10天没有反弹。这一优化调节为该公司创造了很高的经济效益。
按日产合成氨210吨，每天耗碱2.25吨，每吨碱1700元计算费用如下：
吨氨成本：2.25吨×1700元÷210吨=18.21元/吨氨 下降：6.07元/吨氨
每天成本：18.21元×210吨=3824.00元/天? 下降：1274元/天
每月成本：3824元×30天=114720.00元/月? 下降：3822元/月
每年成本：114720元×12月=1376640元/年? 下降：458640元/年
另按每天降低750kg计，一个月降低了22.5t，全年可节约纯碱270t。
事实证明，无论使用何种催化剂，如果工艺、设备或操作管理跟不上都有可能出现诸多问题，我们认为，出现问题并不可怕，可怕的是不能找出问题的根源。
(编辑：韦唯敏) |
