据介绍，湿式氧化法脱硫催化剂的氧化还原电位的范围为0.2V至0.75V，因为硫氢根被氧化成硫的氧化还原电位为0.141V，低于此值的氧化剂不能氧化硫氢根，而太高了生成付产物S2O32-、SO42-盐的量多，不利于再生，对系统产生腐蚀且消耗高，而888能成为良好脱硫催化剂的根本原因是其吸氧后成为氧化态载氧体，而氧化HS-后又变成还原态的载氧体，其氧化还原电极电位为0.41V，完全符合脱硫要求，而且888易溶于水和碱液，是理想的脱硫催化剂。888吸氧、活化、输出、氧化硫化氢后，还能继续吸氧活化，在脱硫液吸收脱硫、再生过程中，888自身结构保持稳定，在系统浓度较低的情况下，仍具有很强的催化能力。
1.2 888脱硫的特点
⑴工作硫容高，脱硫效率高，对处理气体的硫化氢含量适应性好，实践证明被处理气体的硫化氢含量从1 g/Nm3 直到47 g/Nm3都能脱至理想的结果；
⑵具有抑制和消除硫泡沫堵塔的功能，再生效率高，贫液中悬浮硫含量在0.5g/l以下，溶液清亮，不积硫堵塔，自清洗能力强，有洗塔作用，能降低脱硫塔的能力；
⑶具有脱有机硫的功能，脱硫率一般为50—80%，实际应用中最高有机硫脱除率为83.9%；
⑷溶液组份简单，生产管理与操作方便，脱硫液除吸收剂（碱性溶液）外，其催化剂只加一种888，不加助催化剂，溶液组份对脱硫过程的影响因素单纯，容易调节；
⑸催化剂888活性好，用量少，消耗低，运行经济，通常情况下每脱除1kg硫化氢只需耗888催化剂0.5—0.9g；
⑹副反应生成率低，纯碱（或氨水）消耗低，脱硫费用低；
⑺888活性好，再生时浮选硫磺颗粒大，便于分离回收，硫回收率高，副产硫磺产量和质量高；
⑻888预活化简单，时间短，使用方便；
⑼888兼容性好，既可单独使用，又可与其它催化剂配合使用，在旧装置改造中替代其它催化剂期间，与其它催化剂和平相处，不需排放旧溶液，过渡期间脱硫系统能保持稳定运行，不影响正常生产；
⑽888脱硫法应用范围广，可应用于半水煤气、水煤气、甲醇原料气、变换气、焦炉气、天燃气、城市煤气等含硫气体的脱硫，可用于常压和加压系统，可用在以纯碱或氨水或两者混合为碱源的脱硫系统。
2 改造情况
2.1 工艺流程
来自粗苯工段的焦炉气，首先进入电除焦器，除去98%的焦油和尘颗等杂质，然后依次进入1#、2#脱硫塔，在脱硫塔焦炉气与脱硫液逆流接触，脱除掉焦炉气中的硫化氢后，焦炉煤气被送往气柜。从脱硫塔出来的脱硫富液进入富液槽，由富液泵抽吸加压后送往喷射再生槽再生，浮选出的硫泡沫进入硫泡沫槽送往硫磺回收系统，再生好的脱硫贫液由液位调节器流至贫液槽，由贫液泵抽吸加压送往脱硫塔顶循环使用。
2.2 主要设备
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设备名称 |
规格型号 |
数量 |
备注 |
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脱硫塔 |
φ1800 H23200 |
2 |
|
|
喷射再生槽 |
φ4000 H5180 |
2 |
喷射器8组 |
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贫液槽 |
φ5000 H4730 |
1 |
V=72.6m3 |
|
富液槽 |
φ5000 H4730
φ3400 H3350 |
1
1 |
V=72.6m3
V=32.6m3 |
|
电除焦油器 |
φ1700 H8300 |
2 |
|
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贫液泵 |
10SH—9 75kw |
2 |
Q=486m3/h |
|
富液泵 |
10SH—6 110kw |
2 |
Q=468m3/h |
2.3 生产控制指标
脱硫入口焦炉煤气温度：≤40℃ 脱硫前焦炉煤气中硫化氢含量：6—8g/Nm3
脱硫塔进口压力：6—8KPa 脱硫后焦炉煤气中硫化氢含量：≤500mg/Nm3
脱硫塔阻力：1—1.5 KPa 再生喷射器入口压力：04—0.5MPa
溶液成分：总碱：0.2—0.4N PH：8.5—9.2 悬浮硫：≤0.5g/l
副产物量（NaS2O3、NaSO4、NaSCN、NaCN总和）：≤250g/l
2.4 主要设备设计参数
脱硫塔空塔气速：0.7m/s 液气比：＞16
脱硫塔溶液喷淋密度：≥25m3/m2*h 脱硫效率：≥95%
888脱硫液硫容：0.3 喷射再生槽溶液停留时间：12min
喷射器喷嘴流速：≥20m/s 再生槽吹风强度：90—100 m3/m2
3 生产工艺管理要点
3.1 888催化剂的系统补加
一般焦炉煤气中硫氢含量在8 g/Nm3以下时，888催化剂的浓度为50—60ppm可以满足生产要求。对888催化剂的补加，我们一直控制坚持每天将预活化好后均匀补入脱硫液系统中：每天将500g的888催化剂放入约60L和铁桶内，再将桶内放满脱硫贫液，然后每小时搅拌均匀一次，使其充分溶解活化，24小时后以每秒1滴的速度均匀滴加到再生槽中。
3.2 专人管理使用
由专人负责888催化剂的管理工作，根据工艺条件的变化，及时调整用量，使工艺运行合理和经济效果良好，对开口而未使用完的888催化剂进行密闭保存，避光存放，避免污染带进杂物。
3.3 严格控制溶液循环量
正常生产过程中根据工艺要求严格控制适宜的循环量，不因为生产产量波动而随意减脱硫液循环量，保证脱硫塔的喷淋密度≥25m3/m2以上，若脱硫系统气量减少了，也不减循环量，而是适当调节溶液成分（适当少加碱）来调节经济运行。
3.4 加强再生槽泡沫溢流和喷射器管理
再生槽的泡沫要确保正常溢流，不能带液，带液易造成碱和催化剂的流失、消耗和成本增加，也不能积泡沫，泡沫不及时溢流，在再生槽内易积累、破碎、沉降，造成贫液中悬浮硫高。要保证喷射器入口的再生压力≥0.4MPa，才能保证需要自吸空气量的足够，可经常测试自吸空气量的大小，这样才能有利于富液的再生氧化，减少副反应，泡沫浮选好。
3.5 完善工艺管理制度
建立一套严格、健全的生产管理模式，生产车间和技术主管部门建立脱硫系统技术台帐，技术人员善于总结，对于出现的生产异常现象及时进行调整，将系统情况、温度、压力、溶液循环量、再生压力、喷射器使用数量及分布情况等及时分析总结，建立各种技术数据、材料消耗、技术改造等管理台帐，技术人员随时掌握生产运行的合理性。
4 运行效果
4.1 再生效率大大提高
改造后脱硫液再生效率明显提高，泡沫均匀适中，易分离，脱硫液组分容易控制，悬浮硫由原来的1.0g/l以上降至0.5g/l以下，正常生产一般在0.3g/l左右，溶液的澄明度高，吸收效果好。
4.2 脱硫效率明显提高
改造前脱硫效率只有89%左右，影响城市煤气质量，改造后脱硫效率达到95%以上，在市民需求煤气量增大的情况下，也能保证供气质量，保证了广大市民的生活水平的提高，提高了企业的知名度。
4.3 脱硫费用降低
我公司改用888催化剂运行已三年了，经过生产实践证明，脱硫费用明显降低，在保证脱硫后硫化氢合格的情况下，碱（NaCO3）耗也比从前有所降低，脱硫成本由原来的100元/万m3以上下降至84元/万m3左右，每月节省脱硫费用近5000元。
4.4 生产稳定性强
生产工艺控制较好，由于系统受外界影响因素较多，煤气量波动大，煤气中焦油、苯、萘等杂质含量波动大，原先脱硫需经常（2—3个月）排掉部分溶液，补充部分新溶液以保证脱硫和再生效果，而改造后的抗干扰能力明显增强，一般每年排一次溶液就能维持系统稳定生产。
